一，湿拌砂浆粘度问题

  1、湿砂浆粘度是反映砂浆好坏的参数之一，粘度正常的砂浆施工顺滑，上墙不易掉浆。

  2、当粘度不好时，砂浆看上去散了，不容易施工。粘度过高时，砂浆上墙不易干燥，工人搓压时粘刮尺，也不易施工。

  3、调节粘度的添加剂是另一种。一般每立方米在砂浆中配15。砂浆内砂越厚，砂浆的粘度越低，添加剂的用量越大。砂细时砂浆粘度会增加，添加剂的用量会减少。一般来说，控制砂的细度模数在2.4~2.6之间。在这个范围内，外砂的细度模数每增加或减少0.1，外加剂的配方用量每增加或减少1Kg/m3左右。

  4、冬季砂浆粘度会增加，调节粘度的添加剂用量也会相应减少;夏季温度高时，砂浆粘度会降低，添加剂的用量也会相应增加。一般温度每增减5度，添加剂的用量也会相应增减1Kg/m3左右。

  5、石粉也是影响砂浆粘度的材料。如果石粉杂质过多，白度会过低。砂浆中使用时，会出现砂浆粘度差、砂浆泌水等现象。石粉白度控制在40度以上。如果白度太低，杂质太多，对砂浆质量影响很大。

  二是湿拌砂浆开放时间问题

  1、开放时间是指砂浆的使用时间(从砂浆生产到砂浆开始失去和容易)。

  2、使用砂浆的施工性能在开放时间内不会改变，强度也不会改变。过了开放时间，砂浆的施工性能变差，需要加入大量的水再次搅拌才能勉强施工。这时，砂浆上墙会产生大量的塑性裂纹，强度也会变差。

  3、如果开放时间过短，施工现场砂浆在使用前就会失去施工性能甚至干硬，造成浪费。

  4、添加剂是调节砂浆开放时间的主要添加剂。添加剂掺量越多，砂浆开放时间越长。一般来说，大多数建筑工地在下午18点结束。砂浆的开放时间应调整到下午20:00(实际施工现场的开放时间短于砂浆的凝结时间6~10小时，可根据施工现场的实际温度和湿度而有所不同)满足大多数施工现场的使用要求。如果施工现场有特殊要求，应相应调整添加剂的配方量。

  5、温度高时，应相应增加砂浆中外添加剂的用量;温度低时，应相应减少砂浆的添加剂量(技术部门会根据不同季节给出不同的配方表)。

  6、不同品种或品牌的水泥也会影响开放时间。在使用不同品牌的水泥时，需要进行砂浆试配试验。

  第三，墙壁上抹灰砂浆干燥时间问题

  1、上墙干燥时间是指砂浆批刮上墙开始至达到一定的收水水平，稍硬化即可搓平的时间。

  2、墙体干燥时间与墙体吸水程度;环境湿度;砂浆保水性能;砂浆凝结时间四个方面有关。

  3、湿砂浆的工作原理是:减水剂提供砂浆的光滑性和保水性;调节剂可以防止砂浆中水泥的水化，在砂浆稍微收水的情况下迅速失去防水效果，砂浆会立即水化硬化。如果砂浆不能一直收水，砂浆只能在达到初凝时间时正常水化。

  4、实际施工中，有几种情况：

  (1)墙体湿度正常，空气湿度正常，施工厚度在2厘米以内。在这种情况下，砂浆在墙体上的干燥时间是正常的，就像现场混合的砂浆一样。砂浆开放时间调整到晚上20点，可以满足大多数施工现场的使用要求，不会出现长时间干燥的问题。

  (2)墙体湿度高或空气湿度高或施工厚度超过2厘米。在这种情况下，湿砂浆在墙体上的干燥时间会稍长，比现场混合的砂浆长一到三个小时。砂浆开放时间调整到晚上20点，可以满足大多数施工现场的使用要求，不会出现干燥时间过长的问题。

  (3)墙体湿度高，空气湿度高，施工厚度超过2厘米。湿砂浆在墙体上的干燥时间会很长，只有当砂浆达到凝结时间时，才会开始收集和干燥水分。可以采取以下措施处理:一是可以建议施工现场墙体的浇水时间提前一两天，以增加墙体对砂浆的吸水性。这种方法直接有效;第二，可以建议在施工厚度较大的部位提前将砂浆倾倒至一定厚度至标高1~2厘米左右，第二天可以一次性补齐。这种方法需要在两天内完成;第三，减少减水剂的用量，从而降低砂浆的保水性。但这种方法会导致砂浆的保水性。

  湿拌砂浆干稀问题四、

  1、砂浆干稀的问题是砂浆是太干还是太薄。如果砂浆太干，搅拌车不容易卸载。工人在正常施工前，应经常在砂浆中加水搅拌。砂浆太薄时，工人无法正常使用，很难刮墙。

  2、砂浆干稀的控制可以通过测试砂浆的稠度来判断。砂浆的出厂稠度应控制在75~85(砂浆越稀，稠度值越大)，随着搅拌时间的延长，砂浆的稠度会增加。出厂砂浆运输搅拌后，到达施工现场后稠度会增加10左右(到达施工现场的砂浆稠度应控制在90~100之间，工人可以获得佳的使用效果)。

  3、砂浆中水的比例是调节砂浆干稀程度的主要因素。操作人员应密切关注砂浆的含水率，观察和判断砂浆在生产前的含水量。

  4、雨天特别会出现砂浆过稀的情况，此种天气要尽量在生产时将砂浆打干一些。还要特别注意搅拌车装车时是否反鼓，并将鼓内的积水反干净，不然将出现砂浆特别稀的情况。

  5、砂浆到达工地后，若太干工人可以加适量水进行搅拌后施工，不会产生很大的问题;但砂浆太稀时，工人没办法处理，只能加水泥进行拌合，会产生很大的质量波动。有时工人会不愿使用太稀的砂浆而罢工。所以生产砂浆时宁愿干一些也不能太稀，以防出现质量问题或工人罢工的问题。

  6、看料台看搅拌车内砂浆时若太干，不能在料台上加水，刚出厂时的砂浆过干也属正常现象，经过搅拌及运输过程会变稀一些。若看料台看砂浆过稀，一定要返厂补料以调到合适的干稀程度，不然到达工地后砂浆会变得异常稀而造成报废。

  五是粗细问题

  1、厚度问题是指砂浆的厚度，砂浆的厚度会直接影响砂浆的厚度。砂浆太厚时，工人的施工表面很厚，很难擦亮。砂浆太细时，工人一次擦墙太薄，影响施工进度。砂浆硬化后，表面硬度也会降低。

  2、生产前一定要提前去砂场判断砂的厚度，砂细模数控制在2.4~2.7。如果砂太粗或太细，技术部门应调整相应的添加剂用量。

  第六，石头问题

  1、石料问题是指砂浆中出现大石料，严重影响砂浆的使用性能。

  2、石料的出现主要有六种方式：(搅拌机、砂场、搅拌车、上砂地仓及皮带、中砂斗、筛砂机)。

  搅拌机：如果以前生产过混凝土，机内会有大量的石块，需要进入机内进行严格的清洗;

  砂场：砂场上的砂如果靠近石块堆场，可能会被石块混合。要特别强化铲车司机的工作意识，避免铲砂时混入石块;

  搅拌车:运输混凝土的汽车在安装砂浆时，一定要保证搅拌车清洗干净，听车鼓内转动是否有石头的声音(运输混凝土的汽车在清洗时往往会留下大量的石头，对混凝土的质量没有影响，但对砂浆的影响特别大);

  砂地仓和皮带:混凝土生产后再生产砂浆时，应严格清理砂地仓和皮带，这也是控制砂浆中石材状况的一个非常重的环节;

  中间砂斗:如果中间砂斗与石斗相邻，就有可能相互混合。尽量使两种材料之间的距离过近。如果距离太近，应加强混合物的控制，确保砂斗壁没有穿孔，以免造成混合物。

  筛砂机:筛砂机如果筛网损坏，会出现大砂粒，要定期检查，避免砂质波动。如果筛砂需要转运，需要固定一辆车进行转运，避免混入同一辆车运输石材和砂的情况。

  第七，硬度问题

  1、砂浆的硬度是指砂浆的表面强度。施工现场有时会反映砂浆的硬度不如现场搅拌的砂浆，因为现场搅拌的砂浆无法细分砂浆的强度。现场只能用325水泥和砂浆制作砂浆，只能用足够的水泥制作好的施工砂浆，正常制作的砂浆强度在M10以上。如果与M5或M7.5的预拌砂浆相比，预拌砂浆的硬度肯定会略低。

  2、如果在生产过程中使用过细的砂浆，砂浆的强度就会降低。需适当调整配比。

  3、相同强度等级的抹灰砂浆可以作为相同强度等级的砌筑砂浆使用，不同类型的砂浆不能相互替代。如果使用抹灰砂浆，由于两种砂浆的施工方法不同，表面强度会很低。如果使用抹灰砂浆，地面砂浆很难上墙，因为粘度不够，使用效果会有很大差异。

  湿拌砂浆空鼓问题八、

  1、剪力墙砂浆空鼓现象经常发生在施工现场。剪力墙砂浆容易空鼓的根本原因是混凝土层和砂浆层的干硬收缩率不一致，导致收缩应力。如果收缩应力过于集中在某一点，大于砂浆与墙体的拉伸粘结强度，这一点就会空鼓，并迅速延伸到某一点周围，导致大面积空鼓现象。预拌砂浆本身与光滑剪力墙之间的附着力远远不够，必须使用界面剂。界面剂的作用是增加砂浆与剪力墙的附着力，增加砂浆与墙面的接触面积，从而避免砂浆与墙面的均匀分散。

  大面积的空鼓现象被收起。

  2、目前施工现场常用的方法是用建筑胶水和水泥拍摄界面。然而，相当多的项目仍然存在更多的砂浆空鼓质量事故，因为这种方法的施工非常随意。配料没有准确的配方，目前建筑胶水质量差异很大，很难准备出施工性能稳定、粘结强度好的界面处理剂。如果水加多了，工人施工感觉轻松，拍毛速度快，但是拉毛太细太平，甚至流动，在墙上没有粗糙的拉毛界面效果。如果水加少，工人施工难度大，施工速度慢。为了提高拉毛速度，有些工人在拉毛的边界面上有一个宽度。

  3、使用空气压缩机和喷枪喷毛的方法越来越普遍，使用专业厂家生产的I型混凝土界面处理剂(拉伸粘结强度大于0.6MPa)，与传统的“拍毛”方法相比，它有了很大的改进，解决了拉毛间距过宽或漏毛的问题，因为它的施工相对容易省力，无论走到哪里都可以喷到位。喷点均匀粗糙，附着力强，能有效分散砂浆干硬过程中产生的收缩应力。根据多个施工现场的实际应用，与“拍毛”方法相比，两者在避免剪力墙砂浆空鼓方面效果明显不同。

  开裂问题九、开裂

  1、严格控制砂率不低于78%(干料计)，砂浆塑性收缩率越低，干硬后收缩率越大;

  2、严格控制砂含泥率不超过3%，不能使用含泥量超标的砂。这种砂需水量高，砂浆塑性收缩率高，容易造成砂浆大面积塑性裂纹;

  3、尽量避免使用砂浆尾浆(超过开放时间的砂浆称为尾浆)。这种浆料的易性变得很差。需要加入大量的水搅拌才能上墙，会产生大量的塑性裂纹;延长砂浆的开放时间可以大大降低塑性裂纹的概率。